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Impianto di cogenerazione, Mordano (BO)

Cliente Kaleseramic

Dove Mordano (Bo)

Soluzione Power Generation | Cogenerazione con turbina

Settore Industriale | Ceramico

        
          In una fase di considerevoli investimenti, pianificati da Florim Ceramiche per l’ampliamento dello stabilimento di Mordano, Cefla ha progettato e installato un impianto di cogenerazione, capace di fornire una potenza elettrica di 8.300 kWe, in sostituzione di quello già esistente.

Punti di forza

Sostituzione dell'impianto esistente

Cefla ha progettato e installato un nuovo impianto di cogenerazione, con una potenza elettrica di 8.300 kWe, in sostituzione di quello già esistente, migliorando l'efficienza energetica dello stabilimento.

Risparmio energetico e ambientale

A pieno regime produttivo, l'impianto consente un risparmio annuo di circa 2.500 TEP (Tonnellate Equivalenti di Petrolio), evitando l'emissione in atmosfera di una significativa quantità di CO₂.

Keynumbers

8.300 kWe

Potenza elettrica installata

circa

2.500 TEP

Risparmio energetico annuo

7.400 h/anno

Ore di produzione

Contesto

Florim Ceramiche è un'azienda leader nella produzione di superfici ceramiche di alta gamma. Lo stabilimento di Mordano necessitava di un impianto energetico più efficiente per sostenere la produzione e ridurre l'impatto ambientale. Cefla ha risposto a questa esigenza con la progettazione e l'installazione di un nuovo impianto di cogenerazione.

        
          L’ampliamento di 56.000 mq dello stabilimento, concepito secondo gli innovativi principi propri di “Industria 4.0”, ha consentito l’installazione di nuove linee per la produzione di grandi lastre, e ha portato a un raddoppio della capacità produttiva della fabbrica.

Sfide

Efficienza energetica
Migliorare l'efficienza energetica dello stabilimento sostituendo l'impianto esistente con uno più performante.
Riduzione dell'impatto ambientale
Diminuzione delle emissioni di CO₂ e risparmio di risorse energetiche.

Intervento

la realizzazione di tutte le opere accessorie quali: opere civili, collegamenti meccanici e relative strutture, allacciamenti elettrici in bassa e media tensione e strumentazione di monitoraggio energetico. Il gruppo turbogas Centrax modello CX 300 2S, installato per la prima volta in Italia, si basa sulla innovativa turbina “bialbero / twin-shaft” Siemens SGT- 300-2S (efficienza elettrica 34.0%), accoppiata ad un alternatore sincrono a 15 kV, che consente la connessione diretta alla rete di media tensione dello stabilimento senza necessità di un trasformatore elevatore.

Realizzazione

La definizione della configurazione dell’ impianto di cogenerazione è seguito ad un approfondito studio di fattibilità condotto congiuntamente da Cefla e Florim, che ha consentito di mettere a confronto le più evolute ed efficienti turbine a gas presenti oggi sul mercato, ed individuare taglia e modello che meglio si adattavano alle esigenze energetiche attuali e future. La soluzione individuata consente inoltre la possibilità di futuro upgrading delle performances della turbina con un incremento della potenza elettrica di ulteriori 800 kWe.

La nuova turbina a gas è collegata a due atomizzatori di produzione Sacmi; un ATM 140, già in uso, e un ATM 65 di nuova installazione. La macchina è capace di esprimere una potenza termica di 16.220 kWth ed alimentare i due essiccatoi con una portata di aria calda a 516 °C pari a 106.200 kg/h.

Il gruppo turbogas Centrax modello CX 300 2S, installato per la prima volta in Italia, si basa sulla innovativa turbina “bialbero / twin-shaft” Siemens SGT- 300-2S (efficienza elettrica 34.0%), accoppiata ad un alternatore sincrono a 15 kV, che consente la connessione diretta alla rete di media tensione dello stabilimento senza necessità di un trasformatore elevatore.

La possibilità di funzionamento con pressione gas di 18 bar, ha consentito di evitare l’installazione di un gruppo di compressione, sfruttando direttamente la pressione fornita dalla rete.

Cefla ha completato la fornitura con un innovativo sistema di automazione e supervisione dell’impianto che consente, secondo i più moderni standard operativi, di monitorare in tempo reale, e in remoto) l’efficienza dell’impianto e il ritorno economico dello stesso

I lavori sono iniziati alla fine del 2016 e l’avviamento dell’impianto di cogenerazione è avvenuto, come previsto, entro fine agosto del 2017. Grazie ai lavori di approntamento realizzati nella pausa produttiva di dicembre è stato possibile realizzare il nuovo impianto in parallelo a quello esistente riducendo al minimo i tempi di interruzione ed approvvigionamento di energia dalla rete.

A pieno regime produttivo, l’impianto di cogenerazione consente, ogni anno, un risparmio di petrolio pari a circa 2.500 TEP evitando l’emissione in atmosfera di 5.800 Ton di CO2.